(IT) Glossario difetti acciaio

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Termine Definizione (SEP 1100 – UNI 6047 – Gruppo Lucefin)
Abrasione Asportazione di particelle superficiali mediante sfregamento
Acciaio ossidato Acciaio che in fase di fabbricazione al forno fusorio non è stato sufficientemente disossidato
Allineamento di inclusioni Inclusioni non metalliche disposte sulla stessa linea
Ammaccatura Deformazione accidentale di superficie causata da uno o più colpi
Apertura della cricca Larghezza con distanza definita fra i due margini laterali della cricca
Apice della cricca Punta acuta ed estrema della spaccatura
Arresto della cricca Punto in cui la cricca smette di avanzare
Arrugginimento Inizio della corrosione del ferro e delle leghe ferrose mediante la formazione di ossido (FeO)
Aspetto della rottura Forma della rottura individuata all’esame visivo
Banda di deformazione Banda di scorrimento; linea di deformazione; linea di scorrimento. Striscia conseguente a deformazione a freddo visibile dopo attacco acido (macro o microscopico)
Banda di ferrite Striscia con concentrazione di ferrite maggiore di quella del materiale circostante
Banda di segregazione Banda che solitamente presenta una concentrazione di elementi basso fondenti (es. solfuri) diversa da quella del materiale circostante
Bande di fatica Insieme di fasce che rivelano l’arresto e l’avanzamento della rottura a fatica
Bava Residuo di colata che sporge dal getto
Bolla Sollevamento locale di uno strato di metallo sotto il quale è racchiusa una cavità generalmente causata da gas
Bordino Sporgenza di materiale durante la laminazione, causata da riduzione eccessiva o da scorretto montaggio dei cilindri
Bordo bruciato Fratture sui bordi del materiale causate da bruciatua
Bordo della cricca Sviluppo longitudinale dei fianchi della cricca
Bruciatura Alterazione irreversibile della struttura e delle proprietà del materiale, provocata da un inizio di fusione e interessante i giunti dei grani. Il difetto è generalmente causato dal surriscaldamento del metallo
Carico Forza in grado di superare la resistenza del materiale fino al punto di deformarlo o fratturarlo
Cavità Vuoto o mancanza di materiale all’interno o all’esterno del metallo
Cavità di ritiro o cono di ritiro Quando le condizioni di colaggio non sono ottimali (temperatura, velocità di colaggio, materozza non idonea ecc.) si possono creare dei vuoti dovuti alla contrazione del metallo dalla fase liquida a quella solida. Queste cavità assiali sono denominate ritiri e possono essere primari e secondari
Cavità interdendritica Cavità con cristalli a struttura dendritica (arborescente) dovuta a ritiro
Cavità intergranulare Micro-vuoti fra i grani
Cedimento Improvvisa perdita di resistenza del metallo in fase di esercizio o in un processo di deformazione
Cementite residua Generalmente presente al bordo dei grani negli acciai ad alto carbonio. Si forma in fase di raffreddamento dell’austenite e può avere forma globulare, lamellare o aciculare con durezza anche fino a 63 HRC
Clivaggio Frattura dovuta alla propagazione di una cricca attraverso piani cristallografici a basso indice di scorrimento. Nell’acciaio, tale frattura taglia i bordi dei grani e per questo è chiamata anche “frattura fragile transgranulare”
Colaggio interrotto Quando in fase di colaggio avviene una temporanea interruzione di alimentazione dell’acciaio, si forma una parziale solidificazione orizzontale. Proseguendo il colaggio, si manifesterà un difetto denominato: ripresa
Cono di ritiro Vedi cavità di ritiro
Cono di ritiro primario Vedi cavità di ritiro
Cono di ritiro secondario Si può formare sotto il cono di ritiro primario oppure al piede del lingotto. Vedi anche cavità di ritiro
Corrosione Fenomeno di natura chimico-fisica che provoca il graduale decadimento delle caratteristiche del materiale, con il concorso dell’ambiente che lo circonda
Corrosione anodica Corrosione dovuta a flusso elettrico che si verifica quando la dissociazione del materiale metallico (anodo) passa al mezzo corrosivo (catodo)
Corrosione atmosferica Corrosione dovuta a condensa atmosferica sulla superficie del metallo
Corrosione catodica Corrosione per correnti impresse. Si verifica quando le modificazioni del mezzo corrosivo provocate dal passaggio della corrente dal mezzo corrosivo al materiale metallico (catodo) rendono possibile, in ambiente alcalino, una corrosione spontanea del materiale stesso
Corrosione di contatto Corrosione localizzata che si manifesta nella zona in cui due materiali diversi sono a contatto tra loro
Corrosione diffusa Corrosione del materiale che interessa tutta la superficie e per la quale lo spessore del materiale dissolto è mediamente uguale
Corrosione elettrolitica Decomposizione chimica prodotta da una corrente elettrica
Corrosione galvanica Corrosione dovuta ad impiego di una corrente elettrica continua
Corrosione interdendritica Corrosione diffusa che si manifesta secondo una giacitura preferenziale (negli spazi tra le dendriti)
Corrosione interstiziale Corrosione localizzata che si manifesta nelle zone in cui due superficie metalliche, ovvero una superficie metallica ed una non metallica, risultano molto vicine tra loro
Corrosione intragranulare Corrosione diffusa che si manifesta con attacchi limitati alle zone centrali dei singoli cristalli, risparmiando il giunto dei grani
Corrosione localizzata Corrosione che interessa, alla scala macroscopica, soltanto una parte della superficie del materiale metallico
Corrosione per tensioni interne Corrosione di un metallo sottoposto a sollecitazioni meccaniche interne derivanti da deformazioni plastiche a freddo, da dilatazioni termiche ecc.
Corrosione secca Corrosione di un materiale metallico che avviene ad alte temperature in assenza di acqua o di altro solvente
Corrosione sotto pelle Corrosione in cui l’attacco ha inizio sulla superficie esposta ma che si propaga anche sotto pelle
Corrosione umida Corrosione che avviene in presenza di acqua, o di altro solvente, allo stato condensato
Corrosione uniforme Corrosione diffusa che interessa tutta la superficie del materiale e dove lo spessore dissolto è uguale in tutti i punti.
Corrosione-cavitazione Difetto superficiale dovuto all’azione di gas o liquido in movimento. La formazione della cavità è accelerata se il gas o il liquido sono soggetti a rapide variazioni di pressione
Cratere di corrosione Cavità sulla superficie con profondità pari alle sue dimensioni trasversali
Cricca Discontinuità microscopica o macroscopica di un metallo in cui due dimensioni sono decisamente più importanti della terza( lunghezza-profondità-larghezza). La presenza di questa discontinuità, in un manufatto sollecitato, implica all’apice della cricca l’incremento delle sollecitazioni locali
Cricca a caldo Spaccatura che si forma durante il raffreddamento dalla temperatura di fusione a quella di solidificazione
Cricca a corrosione sotto tensione Cricca provocata da fenomeni di corrosione e che si manifesta generalmente in presenza di sollecitazioni meccaniche o altro
Cricca a corrosione sotto tensione
indotta da idrogeno
Cricca provocata da fenomeni di corrosione e che si manifesta in presenza di pressioni dovute a idrogeno
Cricca a freddo Cricca che si forma a temperatura ambiente, generalmente dovuta a sprigionamento di tensioni meccaniche
Cricca al vertice Cricca alla radice del cordone di saldatura
Cricca capillare Spaccatura sottilissima
Cricca da corrosione intergranulare Spaccatura innescata dalla corrosione al contorno dei grani
Cricca da decapaggio Cricca provocata da sollecitazioni originatesi durante il decapaggio
Cricca da molatura (rettifica) Cricche abitualmente a ragnatela generata da surriscaldo indotto dalle mole
Cricca da raddrizzatura Spaccatura che si verifica durante l’operazione di raddrizzatura, di un prodotto, quando il materiale è forzato oltre il suo carico massimo di resistenza a rottura
Cricca da raffreddamento Spaccatura formatasi a temperatura relativamente bassa o a temperatura ambiente. Il difetto presenta lembi ravvicinati e superfici brillanti ed è causato da: tensioni interne del materiale di origine termica, da trasformazione strutturale o da sollecitazioni esterne. La presenza di inneschi a rottura sono spesso la causa del difetto
Cricca da ritiro Cricca dovuta a impedimento della libera contrazione durante la solidificazione
Cricca da tempra Spaccatura provocata da considerevoli sollecitazioni meccaniche durante il raffreddamento da tempra
Cricca di colaggio Cricca dovuta a velocità o temperatura eccessiva di colaggio che non danno tempo alla formazione di una pelle sufficientemente resistente
Cricca di contrazione Cricca che compare quando una bava o altro impedisce la libera contrazione, in fase di raffreddamento, del lingotto o del getto
Cricca di corrosione Cricca provocata da fenomeni di corrosione e che si manifesta generalmente in presenza di sollecitazioni meccaniche
Cricca di fucinatura Cricca causata da passate di fucinatura troppo consistenti
Cricca di laminazione Cricca che si sviluppa durante la laminazione per errato rapporto di riduzione o per sbagliato processo di fabbricazione
Cricca di riscaldamento Spaccatura che si verifica durante un riscaldamento non uniforme e non abbastanza graduale
Cricca di saldatura Criccatura del metallo base conseguente alla liberazione di tensioni originate in fase di raffreddamento dopo saldatura
Cricca di sormontatura Cricca innescata da una ripresa di colaggio o su una paglia
Cricca di tensione Cricca dovuta a sollecitazioni termiche in fase di trattamento termico
Cricca intercristallina Cricca che si forma ai bordi dei grani metallici
Cricca interna Spaccatura che si genera all’interno del pezzo
Cricca longitudinale Fessura orientata secondo l’asse principale del pezzo
Cricca principale Spaccatura dalla quale si diramano le cricche nate in un secondo tempo
Cricca secondaria Cricca ramificata dalla spaccatura principale
Cricca sotto cordone Cricca nel cordone di saldatura, di solito interna, situata nella zona di transizione o ai margini della stessa
Cricca superficiale Cricca che appare alla superficie e che interessa limitati strati esterni
Cricca transcristallina Cricca che attraversa i grani metallici
Cricca trasversale Cricca orientata in senso ortogonale all’asse principale del pezzo
Cricche capillari Fessure con dimensioni piuttosto piccole in grado di penetrare nei microspazi del metallo
Cricche da shock termico Cricca dovuta a sbalzi termici (raffreddamento troppo drastico o a riscaldo troppo rapido)
Cricche e fratture per scorrimento Difetti che si generano nel metallo quando viene compresso e costretto a traslarsi in una data direzione
Crosta Protuberanza irregolare con scarsa aderenza alla superficie del lingotto o del getto
Decadimento per saldatura Diminuzione di resistenza alla corrosione con tendenza alla formazione di cricche ai margini della saldatura
Decarburazione Processo (solitamente involontario ed indesiderato) di rimozione del carbonio dalla superficie di un acciaio, nel caso in cui sia posto a contatto con determinate atmosfere, generalmente ad elevata temperatura. La decarburazione riduce drasticamente la resistenza a fatica.
Deformazione Variazione di forma dovuta a cause meccaniche o termiche
Dendrite Cristallo a struttura arborescente più evidente nei getti raffreddati lentamente nell’intervallo di solidificazione. Tipica struttura a forma d’albero di pino la cui crescita segue direzioni ramificate.
Dendritismo Presenza di dendriti grossolane nei lingotti o nei getti che a volte permane nel prodotto deformato plasticamente a caldo
Difetto da impiego Anomalia causata da errato utilizzo del pezzo
Difetto di composizione Mancata rispondenza alla composizione chimica prescritta
Difetto di decapaggio Anomalia causata da errata operazione di pulitura meccanica o chimica
Difetto di finitura Anomalia, solitamente dimensionale, provocata dalle ultime fasi di lavorazione
Difetto di formatura Difetto di fonderia causato da errata operazione di preparazione delle parti costituenti la forma
Difetto di fucinatura Anomalia causata da errata operazione di fucinatura
Difetto di laminazione Anomalia causata da errata operazione di laminazione
Difetto di riscaldamento Anomalia causata da errata operazione di riscaldo es. riscaldo troppo veloce o permanenza troppo lunga ad alte temperature
Difetto di saldatura Anomalia causata da errata operazione di saldatura
Difetto di trafilatura Anomalia causata da errata operazione di trafilatura
Difetto di zincatura Anomalia causata da errata operazione di zincatura
Difetto sotto pelle Discontinuità e pellicole di ossido che si trovano sotto la superficie del pezzo
Discagliatura Distacco spontaneo o forzato di frammenti di metallo dalla superficie
Discontinuità Soluzione di continuità nel metallo (cricche, inclusioni, porosità, cavità ecc.)
Dislocazione Zona di distorsione del reticolo cristallino che si determina al confine fra due regioni dello stesso
Disomogeneità Detto di un materiale o di una sua struttura con presenza di composti o caratteristiche diverse fra loro
Distorsione Nei trattamenti termici è l’alterazione del profilo dovuta a riscaldo o raffreddamento non uniforme e in altri casi può essere imputata a non corrette lavorazioni
Doppia pelle Sottile strato di metallo sulla superficie di un lingotto o di un getto, separato dal resto da un velo di ossido
Eccesso di penetrazione Sovraspessore sul rovescio del cordone di saldatura
Effetto massa Diminuzione della temprabilità verso il cuore dovuta all’eccessiva dimensione del prodotto
Erosione Asportazione di particelle dalla superficie metallica per azione abrasiva di un liquido o di un gas
Essudazione Affioramento di metallo liquido nella crosta solidificata, generalmente attraverso cricche e fessurazioni
Fenditura centrale Larga spaccatura a cuore del pezzo lavorato plasticamente
Fenomeno macroscopico Difetto evidente e grossolano
Fenomeno microscopico Difetto infinitesimale evidenziabile al microscopio
Fiocco Cricca capillare nel metallo dovuta a sollecitazioni provocate da idrogeno
Fiorettatura Anomalia superficiale conseguente alle operazioni di laminazione a freddo che normalmente si presenta sotto forma di
increspamenti a forma di falce e diagonalmente rispetto alla direzione di laminazione
Formazione di scaglia Eccesso di strati superficiali di ossido che si verifica in particolari condizioni di riscaldo
Fragilità Insufficiente tenacità del materiale in rapporto alle sue consuete caratteristiche
Fragilità a caldo Fragilità che si manifesta durante la deformazione a caldo dell’acciaio. Il fenomeno si verifica in particolari intervalli di temperatura
Fragilità a freddo Rottura a basse temperature per effetto di urti o di carichi senza che si determinino, prima della stessa, apprezzabili
deformazioni permanenti
Fragilità al blu Fragilità che ha origine a circa 300 °C. Temperatura alla quale l’acciaio assume il colore blu
Fragilità al rosso Negli acciai con zolfo superiore a 0,10% si ha una quantità non trascurabile di solfuro di ferro, che fonde a 988 °C. Questa temperatura è tipica delle lavorazioni plastiche a caldo (laminazione e fucinatura) e porta a fusione il composto di solfuri che creando una pellicola liquida ai giunti dei grani ne pregiudicandone la coesione
Fragilità da azoto Fragilità dovuta ad eccesso di azoto. E‘ particolarmente elevata negli acciai dolci e viene accelerata dall’invecchiamento
Fragilità da idrogeno Fragilità dovuta alla presenza di eccesso di idrogeno
Fragilità da ingrossamento del grano Mancanza di tenacità dovuta a struttura con grani troppo grossi
Fragilità da invecchiamento Insufficiente tenacità del materiale in rapporto alle sue normali caratteristiche. Tale carenza è causata dal progressivo invecchiamento del metallo
Fragilità da ossigeno Fragilità dovuta ad eccesso di ossigeno sotto forma di ossido di ferro
Fragilità da rinvenimento Malattia di Krupp. Insufficiente tenacità del materiale in rapporto alle sue normali caratteristiche. Tale carenza si verifica durante i rinvenimenti di alcuni acciai legati per lunga permanenza o lento passaggio attraverso determinati intervalli di temperatura
Frattura Aspetto delle superfici che delimitano la rottura di un pezzo
Frattura a fatica Frattura caratterizzata da sollecitazioni a fatica. E‘ distinta dalla presenza di linee di riposo concentriche al punto di innesco e da una zona culminante di schianto
Frattura cristallina Detta anche frattura granulare. Presenza di cristalli di aspetto brillante sulla superficie di frattura. L’aspetto cristallino rispecchia di solito la fragilità di un materiale
Frattura di fatica ciclica Rottura dovuta a sollecitazioni che hanno uno svolgimento che si ripete periodicamente
Frattura di fatica per flessione rotante Dizionario Enciclopedico Rizzoli. © 1995 R.C.S. Rizzoli Libri & Grandi Opere S.p.A., Milano. Tutti i diritti riservati.
Frattura di fatica per torsione Frattura di fatica provocata da un momento torcente periodicamente variabile con legge ciclica
Frattura duttile Rottura del metallo per effetto di sollecitazioni di sufficiente entità, con rilevante deformazione plastica.
Frattura fibrosa Frattura la cui superficie presenta un aspetto fibroso opaco
Frattura intercristallina Frattura che segue il contorno dei grani
Frattura per innesco Frattura causata da un piccolo difetto, spigolo vivo o da un intaglio generalmente superficiale
Getto incompleto Getto nel quale il metallo liquido non ha riempito completamente la forma
Goccia fredda Metallo che solidifica sotto forma di sferoidi all’inizio del colaggio e non si ridiscioglie nel liquido che sopraggiunge
Graffio Lacerazione superficiale di estensione limitata senza asportazione di materiale
Grano grossolano Grano di dimensione anomala e di aspetto brillante che si rileva sulla superficie della frattura
Grippaggio Brusco aumento dell’attrito radente fra due parti meccaniche in moto relativo, che provoca il bloccaggio e, talvolta, la saldatura
delle parti stesse
Impronta di filiera Segno sul trafilato dovuto a filiera difettosa
Impronta di sfregamento Superficie ineguale risultante da scivolamenti e grippaggi successivi durante la trafilatura
Impronta di tenaglia Segno che rimane per la pressione di un corpo su un altro es. di tenaglia
Impurezza Presenza nel metallo di una percentuale non voluta di elementi indesiderati
Incisione di saldatura Incisione marginale; solco di saldatura. Depressione al margine del cordone di saldatura
Inclusione allineata Inclusioni disposte sulla stessa linea
Inclusione da ossigeno Formazione di ossidi per diffusione di ossigeno ad alta temperatura
Inclusione di ossidi Particelle endogene non metalliche da ossidi, imprigionati nell’acciaio
Inclusione di refrattari Macroinclusioni esogene provenienti dai refrattari dei canali di colata o dal rivestimento dei forni
Inclusione di scoria Scoria di affinazione inglobata nel metallo
Inclusione endogena Particelle non metalliche formatesi per reazione chimica in fase di fusione del metallo liquido
Inclusione esogena Particelle generalmente non metalliche di provenienza esterna (refrattari) che sono rimaste inglobate nel metallo
Inclusione filiforme Materiale non metallico contenuto in cavità sottili e allungate
Inclusioni non metallica Sostanza estranea non metallica inglobata nell’acciaio. I carburi e gli azoturi non sono considerati impurezze quando rappresentano fasi essenziali della struttura del metallo
Incollatura Discontinuità di saldatura tra metallo base e metallo di apporto oppure fra due passate
Increspatura Anomalia superficiale che si origina durante la laminazione a freddo e che ha l’aspetto di una ondulazione ravvicinata ai bordi
Incurvamento da cesoiatura Deformazione provocata da cesoia in zona taglio
Indurimento per invecchiamento Aumento di durezza e perdita di tenacità che si manifestano durante l’invecchiamento dell’acciaio
Infragilimento Perdita di tenacità dovuta a vari fattori (invecchiamento dell’acciaio, presenza di idrogeno ecc.) per cui è sufficiente una deformazione relativamente piccola per provocare la rottura del pezzo
Ingrossamento del grano Aumento di forma dei grani costituenti la matrice dell’acciaio. L’anomalia è spesso causata da eccessiva temperatura di riscaldo o da riscaldo prolungato del materiale prima della deformazione plastica
Innesco della cricca Difetto o sagoma dimensionale nel materiale che se sollecitati da sforzi sono in grado di dare inizio alla rottura
Invecchiamento Perdita progressiva di tenacità e di deformazione. Spesso viene accelerato da sollecitazioni meccaniche e da ripetuti sbalzi termici
Invecchiamento per tensioni Invecchiamento causato da tensioni a temperatura ambiente o a 150 – 250 °C in grado di provocare deformazioni permanenti.
Linea di Neumann Linee finissime o bande parallele, visibili al microscopio, che si incrociano a vari angoli fra i cristalli di ferrite nell’acciaio
deformato a freddo
Linee di fatica Linee che indicano il cammino e la sosta durante la propagazione della rottura. Queste tracce sono denominate anche linee di spiaggia
Linee di scorrimento Linee di Lüders; effetto di Piobert. Tracce lineari plurime disposte secondo figure geometriche. Possono comparire sulla
superficie dei laminati a basso carbonio quando piccole deformazioni a freddo (es. trafilatura) avvengono nell’intervallo di snervamento
Liquazione Infiltrazione di costituenti a più basso punto di fusione nei pori di un materiale metallico es. metallurgia delle polveri per materiali sinterizzati
Lunghezza della cricca Dimensione del difetto da un’estremità all’altra
Macchie scure Anomalia sui materiali a causa di ossido non asportato con mezzi meccanici o con il decapaggio
Macrosegregazione Vistosa e disuniforme distribuzione, nella massa del metallo solidificato, degli elementi di lega e delle impurezze presenti nell’acciaio che invece erano distribuiti uniformemente nella massa liquida di partenza.
Macrotensione Sollecitazioni residue che interessano zone estese del pezzo
Mancanza di metallo Insufficienza di materiale sulla sagoma del pezzo
Mancata penetrazione Mancanza di fusione dei lembi di saldatura al vertice del cordone
Metallo ossidato Acciaio nel quale, durante la fabbricazione al forno fusorio, tutto il carbonio è stato eliminato mediante reazione con l’ossido di ferro formatosi in seno al metallo stesso; l’ossido che permane danneggia le caratteristiche dell’acciaio
Metallo sporco Acciaio contenente una quantità eccessiva di inclusioni non metalliche
Microcricca Piccolissima cricca visibile solo al microscopio
Microporosità Piccoli vuoti dovuti alla concentrazione di bollicine di gas liberatesi in fase di raffreddamento dell’acciaio
Microritiri Microscopiche cavità che danneggiano le caratteristiche di resistenza, tenacità e duttilità del materiale. Questa porosità è per lo più localizzata nelle zone che solidificano per ultime
Microsegregazione Differenza di composizione interessante singoli grani e i loro contorni, rilevabile quasi sempre solo con microscopio
Microtensione Sollecitazione residua localizzata fra i singoli grani
Nascita della cricca Momento in cui si sviluppa il difetto
Ondulatura Depressioni sui laminati dovute a pressioni non uniformi dei cilindri
Origine della cricca Punto di partenza nella formazione del difetto
Paglia Lingua di metallo attaccata parzialmente alla superficie di un pezzo
Percorso della frattura a fatica Tratto di spazio fra l’inizio e la fine del difetto. Questo è caratterizzato da linee di avanzamento e di riposo dette anche linee di spiaggia
Piani di sfaldatura Facile divisibilità del metallo lungo superfici piane
Poro Piccola apertura tondeggiante aperta verso l’esterno
Porosità di ritiro Porosità formata da più o meno piccole cavità durante il ritiro dell’acciaio in fase di solidificazione. Tale porosità è favorita quando la temperatura del metallo, in colaggio, è bassa
Porosità lungo l’asse centrale di un lingotto o di un pezzo Presenza di soffiature o di altri piccoli vuoti nel pezzo
Profondità della cricca Distanza fra il fondo e la sommità della spaccatura aperta in superficie
Propagazione della cricca Fenomeno caratterizzato dal passaggio del difetto nel metallo dal punto di inizio a quello contiguo con determinate modalità nel tempo
Protuberanza Rigonfiamento, sporgenza più o meno pronunciata sulla superficie dei laminati dovute alle impronte dei cilindri
Punta di spillo Cavità generalmente superficiale molto piccola e dovuta a sviluppo di gas
Quantità di deformazione Detta anche rapporto di congrua riduzione atto a conferire una struttura fine e compatta. Per i fucinati è consigliata una riduzione di 3,5:1 e per i laminati 6:1. Il rapporto di riduzione si ottiene dividendo la sezione iniziale del materiale di partenza con la sezione finale del prodotto ottenuto.
Rigatura Solco sottile allungato, che si verifica senza asportazione di materiale
Rigatura di filiera Graffiatura superficiale allungata nella direzione di trafilatura, provocata da filiera imperfetta o da interposizione di piccole bave o trucioli
Rigatura di guide Rigatura superficiale nella direzione di laminazione, dovuta alle guide collocate in posizione non corretta o a pezzi di metallo rimasti attaccati alle guide durante la laminazione precedente
Rigonfiamento Nei recipienti in pressione è il cedimento locale della parete metallica. In trafilatura è l’aumento di volume che l’acciaio può presentare dopo deformazione a freddo
Ripiegatura Zone che nella deformazione a caldo o a freddo si sono sovrapposte, senza che le superfici si siano saldate completamente. La ripiegatura si presenta come lingua metallica appiattita e solo in parte saldata sulla superficie
Ripiegatura Lamina di materiale che nella fucinatura, laminazione o trafilatura si sovrappone senza che la superficie si saldi completamente
Ripresa di colaggio Soluzione di continuità visibile sulla pelle del lingotto o del getto che si estende a tutta o quasi tutta la sezione. Può essere causata da solidificazione parziale del metallo, dovuta ad interruzione di colaggio, che impedisce all’acciaio che riprende a fluire di saldarsi con quello preesistente
Risucchio Cavità localizzata nella parte utile del getto e provocata da inadeguata alimentazione durante il suo raffreddamento
Ritiro Contrazione della massa metallica in seguito a solidificazione e raffreddamento
Rottura Cedimento dei legami interni di coesione molecolare con distacco delle parti secondo determinate superfici
Rottura a compressione Rottura causata da un’azione meccanica che tende ad alterare le dimensioni di un corpo, così da ridurne il volume avvicinando, le une alle altre, le particelle che lo compongono
Rottura a fatica causata da torsione Sollecitazione semplice che si verifica nella generica sezione di un elemento strutturale sotto l’azione di una coppia agente nel piano ortogonale all’asse geometrico di questo. Se il momento torcente è superiore a quello specifico del materiale ne provoca la rottura
Rottura a piega Incrinatura del materiale che si manifesta quando viene forzato, generalmente a freddo, per essere piegato
Rottura cristallografica per urto Rottura fra i grani dell’acciaio dovuta a violenti impatti
Rottura da deformazione Spaccatura del materiale in fase di deformazione a freddo causata da una forza superiore alla resistenza meccanica del materiale stesso
Rottura da fiocchi Rottura generata dalle microcricche sviluppate dalla pressione dell’idrogeno sul metallo solido
Rottura delle fibre Rottura della struttura e dei cristalli allungati come una fibre dalle lavorazioni plastiche a caldo e a freddo
Rottura di tempra Spaccatura provocata da forti sollecitazioni che si verificano in fase di raffreddamento del materiale
Rottura forzata Obbligare il materiale a spaccarsi imprimendogli una forza superiore alla sua resistenza meccanica
Rottura fra i grani Spaccatura che segue il contorno dei grani che costituiscono la matrice del metallo
Rottura fra i grani Spaccatura che si dirama fra i grani dell’acciaio
Rottura fragile Difetto di un materiale con poca resistenza meccanica alle sollecitazioni
Rottura intergranulare Spaccatura che si dirama fra i grani dell’acciaio
Rottura lamellare Rottura fra i piani dell’acciaio
Rotture da idrogeno Microcricche dovute alla pressione dell’idrogeno all’interno dell’acciaio solido, comunemente denominate anche fiocchi
Rotture per sollecitazioni in esercizio Spaccature che emergono in fase di lavoro quando il materiale è sottoposto a sforzi. Possono essere causate da eccessivi
carichi o da difetti esistenti nei pezzi
Scaglia Strato di ossido sulla superficie del pezzo
Scaglia impressa Scaglia penetrata nello strato superficiale del pezzo in seguito a lavorazioni a caldo es. laminazione
Scheggiatura Rottura con distacco di schegge (frammenti taglienti o appuntiti)
Schiacciamento Variazione locale di spessore dovuta a forte pressione o colpo violento
Sciabolatura Termine usato per indicare la curvatura del materiale in fase di laminazione o trafilatura
Scorrimento Allungamento permanente che il materiale subisce nel tempo per effetto delle sollecitazioni e delle temperature di esercizio
Sdoppiatura Fessurazione alle estremità o lungo i bordi di un es. laminato, in grado anche di suddividere in due il prodotto
Segregazione Disposizione non omogenea, di elementi chimici o impurezze, che si crea durante la solidificazione e generalmente mantiene la sua natura durante le operazioni successive
Segregazione interdendritica Segregazione localizzata nella zona a cristallizzazione dendritica
Segregazione inversa Passaggio di costituenti a basso punto di fusione dalle regioni centrali verso le regioni più esterne solidificate per prime
Sfaldatura Facile divisibilità lungo superfici piane ben definite
Sfogliatura Squame distaccate e ripiegate sulla superficie dei prodotti metallici
Sfrangiatura Frastagliatura al bordo dei laminati, più frequente in quelli di acciaio ad alto tenore di carbonio
Sinuosità Successione di distorsioni trasversali alternate a destra e a sinistra in un prodotto laminato o trafilato
Soffiatura Cavità generalmente dovute a gas che si sviluppano durante la solidificazione
Solco Anomalia superficiale longitudinale che si forma durante la lavorazione plastica a caldo o a freddo per rottura ed allungamento di una imperfezione (es. soffiatura) superficiale o sotto pelle
Spugnosità Condizione di porosità molto marcata
Strappettatura Successione di cricche e strappi su laminati e trafilati
Strappo Rottura, durante una lavorazione, causata da eccessiva sollecitazione
Strato decarburato Impoverimento di carbonio sulla superficie di un prodotto metallico durante il riscaldamento in atmosfera ossidante
Struttura a bande Viene denominata anche bandeggio ed è costituita da concentrazioni allineate e parallele alla direzione della deformazione plastica. Tali microsegregazioni sono associabili a dei componenti a basso punto di fusione e spesso rendono difficoltosa la lavorazione meccanica
Struttura di Widmannstätten Struttura aghiforme caratterizzata da ferrite e perlite. Per eliminarla, si deve deformare nuovamente a caldo l’acciaio e sottoporlo poi a trattamenti termici appropriati es. normalizzazione
Struttura grossolana Struttura poco deformata plasticamente che richiama quella grossolana sviluppata in fase di colaggio
Superficie scabrosa Superficie ruvida con rugosità eccessiva
Surriscaldo Stato di un metallo che si presenta a grano ingrossato a causa di un riscaldo e/o permanenza a temperatura eccessiva
Svergolamento Distorsione a spirale nel senso dell’asse longitudinale di un profilo
Tensione Sollecitazione semplice che si verifica nella generica sezione di un elemento strutturale sotto l’azione di una coppia agente nel piano ortogonale all’asse geometrico di questo determinandovi un momento torcente
Tensioni di colaggio Sollecitazioni interne al materiale originate da contrazioni e ritiri conseguenti al raffreddamento del getto
Tensioni di ritiro Sollecitazioni di raffreddamento dovute principalmente ad eccesso di ritiro
Tensioni eccessive Sollecitazioni che superano il limite di snervamento ed il carico di rottura, determinando, rispettivamente, deformazioni permanenti e formazione di cricche
Tensioni interne Sollecitazioni che si verificano nei prodotti di acciaio in seguito a sbalzi termici durante il riscaldo o il raffreddamento
Tensioni locali Azione intermolecolare che si scambiano tra loro le facce di una stessa sezione di una struttura per equilibrare le forze esterne applicate
Tensioni residue Sollecitazioni che permangono nel materiale dopo un non corretto trattamento termico di distensione
Tenso-corrosione Comprende sia la corrosione per auto tensione sia la corrosione sotto sforzo
Usura Deterioramento meccanico progressivo di una superficie metallica in contatto mobile con altro materiale solido che provoca distacco di particelle metalliche
Vaiolatura Cavità e depressioni dovute ad impressione di ossido durante la laminazione a caldo
Venatura Sottile inclusione o crepe stratiforme, irregolare con andamento generalmente ramificato
Vetrificazione Fusione superficiale (delle polveri di copertura, risalite …) che assume un aspetto vetroso, intrappolata sul getto e che si ripercuote sulle successive operazioni di deformazione a caldo
Zona di transizione In saldatura è l’area del metallo base attigua al cordone che presenta struttura alterata
Zona dura Area più o meno limitata che presenta durezza maggiore del metallo circostante
Zona termicamente alterata Zona del materiale che durante la saldatura è stata portata ad alta temperatura e che ha subito alterazioni microstrutturali e delle caratteristiche meccaniche